Ольга Александровна
©Кто владеет информацией, тот владеет миром

Путешествие на завод Tesla Model 3

Все фото © BALAZS GARDI
Все фото © BALAZS GARDI

Если Илону Маску удастся организовать совместную работу роботов и людей, то он изменит способ изготовления автомобилей.


Во вторник издание Bloomberg посетило линию производства Model 3. Tesla Inc. только выходила из недели простоя, в течение которой рабочие добавили новую производственную линию, улучшили вентиляцию после пожара в лакокрасочном цехе и переработали машины на заводе. Но даже после внесенных изменений еще осталось над чем работать.

Внезапно десятки роботов оживились, они приступили к сборке дверных панелей, свариванию оконных стоек, проведению измерений и других операций. Этот роботизированный танец – представление того, что главный исполнительный директор Tesla Илон Маск назвал «Инопланетным дредноутом» (Alien Dreadnought). Это кодовое название фабрики, которое символизирует военный корабль начала 20-го века, но с инопланетянами.

Для Tesla ставки очень высоки, она стремится произвести в достаточно больших количествах Model 3, чтобы получить прибыль. Но до сих пор «хореография» завода была нестабильной. Движение постоянно прерывалось: роботы и люди обучались, переучивались или менялись. Если Tesla не сможет поставить этот «танец», то его запомнят как урок опасности иррационального изобилия автоматизации. С другой стороны, успех может трансформировать автомобильную промышленность.

C момента начала поставок Model 3 в июле прошлого года Tesla постоянно отстает от своих производственных целей. Первая крупная ошибка была с Gigafactory Tesla в Рино, штат Невада, где из-за дефектов программного обеспечения роботы потерпели неудачу, а это означает, что тысячи ячеек собирались вручную. С тех пор производство планомерно улучшается, и во вторник Маск сообщил акционерам, что компания намерена достичь своей цели – производить по 5 000 автомобилей в неделю к концу июня.

В Tesla говорят, что сейчас нет ни одной проблемы, замедляющей производство. Однако высокая зависимость от автоматизации и новых методов производства создала массу меньших проблем, каждая из которых должна решаться индивидуально. Маск утверждает, что как только настроят процесс, компания установит в производстве новый стандарт скорости, точности и масштабируемости.

Штамповка

Для превращения гигантских рулонов стали в детали корпуса Model 3 компания использует высококачественный штамповочный пресс с сервоприводом Schuler. В мировом автомобильном производстве используется всего 35 таких прессов, и Tesla утверждает, что она первая в США. Данное оборудование позволяет создавать такие уникальные детали, как переднее крыло Model 3, которое, по словам инженеров, имеет большую глубину в одном куске штампованной стали, чем любое другое производимое крыло.

Штамповка была местом преткновения для производства двух предыдущих автомобилей Tesla: седана Model S и внедорожника Model X, и Маск не хочет повторения. Tesla надеется окупить высокопроизводительный пресс с сервоприводом за счет больших объемов и гибкости использования для своих дизайнеров.

Адриан Бернмудез – производственный сотрудник в штамповке Model 3
Адриан Бернмудез – производственный сотрудник в штамповке Model 3
Ведущий специалист по производству Анна Антонио работает на штамповочной станции Model 3
Ведущий специалист по производству Анна Антонио работает на штамповочной станции Model 3

Монтаж кузова

Собирание частей кузова автомобиля – это область, которая у всех автопроизводителей в той или иной степени автоматизирована. Однако даже самые современные фабрики в вопросе транспортировки деталей и их загрузки на машины склонны полагаться на людей. Для хранения и транспортировки автомобильные детали упаковывают вместе, и собрать их обратно тяжело без человеческих рук.

Это одна из областей, в которой Tesla, возможно, зашла слишком далеко и слишком быстро. В апреле Маск признал, что ему пришлось заменить сложную конвейерную систему для деталей рабочими. Различных роботов по всей линии убирали либо перепрограммировали. Несмотря на это, Tesla сообщает, что ее производственная линия корпуса Model 3 автоматизирована на 95 процентов, включая передачу, загрузку и сваривание деталей.

Фабрика по производству сидений

Производители машин ненавидят создавать сидения. Это утомительно и требует навыков и материалов, отличных от используемых в производстве остальной части автомобиля. Проще отдать это на аутсорсинг. Ни один крупный производитель не делает все самостоятельно. Но, полагаясь на подрядчиков, Tesla столкнулась с проблемой в Model X: ее инженеры разработали чрезвычайно сложное одиночное сиденье и нереальную временную шкалу. Проблемы с поставщиками отодвинули производственные сроки на месяцы, и Маск решил, что больше не собирается мириться с этим.

Всего за несколько лет Tesla построила собственный завод по производству сидений для удовлетворения всех своих запросов. Это первые опубликованные изображения с нового завода, который, по словам компании, уже имеет больше производственных мощностей, чем необходимо для достижения производственных целей 2018 года. Кроме того, в нем достаточное количество места для дальнейшего расширения.

Алюминиевая основа сиденья Model X, в разработке которой участвовал Илон Маск
Алюминиевая основа сиденья Model X, в разработке которой участвовал Илон Маск

Tesla говорит, что Илон Маск лично помог разработать экструдированную алюминиевую основу сиденья Model X. С ремнем безопасности, расположенным полностью внутри спинки, основание будет способно поглотить огромную силу.

Инспектор качества Эли Джонсон работает на линии сборки кузова Model 3
Инспектор качества Эли Джонсон работает на линии сборки кузова Model 3

Контроль качества

Tesla говорит, что по всей производственной линии у нее расположено 47 роботов, проводящих сканирование. В каждом авто Model 3 они с точностью 0,15 мм проверяют 1900 точек на соответствие разработанным спецификациям. Также для каждого закрепленного болта автоматически записываются значения момента силы.

Во время финальных тест-драйвов на дорожке звукозаписывающие устройства записывают скрипы, дребезжания, шум ветра и дороги, которые может пропустить водитель-испытатель. Все эти данные сохраняются с уникальным идентификационным номером автомобиля (VIN), поэтому центры обслуживания могут отследить любую проблему вплоть до завода. Идея заключается в том, что Tesla сможет улучшить свои автомобили, даже после того, как они отправились к клиенту.

По материалам Bloomberg

Один хлопок? Или же бурные овации? Хлопая больше или меньше, вы показываете, какой пост действительно чего-то стоит.
Ольга Александровна ©Кто владеет информацией, тот владеет миром
Комментарии